Cómo la producción CNC transformó nuestros muebles de diseño

Puede parecer fácil cuando lo miras ahora. Las formas se cortan perfectamente y se unen sin problemas, los bordes se alisan y los tornillos entran sin mucho esfuerzo. Miras el paquete con las piezas simétricas unidas en una reminiscencia de Lego y Tetris, y piensas: no fue tan difícil, ¿verdad? Bueno, ¡si qué lo fue! Fue muy duro.

Nos encantó al instante la versión original de IN, la madera ligera y suave de abeto, nuestra querida "tricapa" y obviamente con el dominio del trabajo artesanal de Gastón, la pasión que había puesto en cada capa de barniz, ¿Cómo no hacerlo? Desafortunadamente, nuestra idea de producir el mismo objeto de una forma más industrial y replicable estaba lejos cuando empezamos a trabajar en ello a principios de 2019.

El diseño del mueble y el concepto estaban claros, pero producirlo de la misma manera artesanal con la que Gastón creó el prototipo original no era factible. El producto sería demasiado caro y demasiado lento de producir. Sabíamos que la única solución era utilizar máquina de corte (CNC) para reducir al mínimo el proceso de acabado, ¿el único problema? ¡Ninguno de nosotros había diseñado o utilizado una máquina CNC antes!

Con una buena dosis de ingenuidad y entusiasmo, retrocedimos desde los prototipos físicos hasta la mesa de dibujo, la mesa de dibujo digital (AutoCAD), donde afinamos las formas y proporciones, pensamos en la mecanización de las uniones y debatimos si realizar una versión automontable o pegada.

Finalmente, después de 3 meses de discusiones, tardes frente a una pantalla con innumerables maquetas en papeles que cubrían las encimeras, estábamos listos para construir nuestros primeros prototipos.

Entonces pensamos que lo difícil estaba hecho, pero encontrar el socio adecuado para producir las piezas no fue una tarea fácil y, por eso, cuando visitamos por primera vez la carpintería industrial que seleccionamos y miramos el resultado, se nos hundió el corazón. Simplemente no fue lo suficientemente bueno. Parecía la versión fea del original. Los lados no se alinearon con la parte superior, los soportes centrales no se tocaron lo suficientemente temprano, lo que permitió que las diagonales se atascaran con poca presión.

No nos dimos por vencidos y lo intentamos de nuevo con un proveedor diferente; sin embargo, a pesar de obtener un mejor resultado, todavía no estábamos ni cerca de donde queríamos estar.

Así que decidimos dar un paso atrás, estudiar más de cerca las prácticas de producción CNC y volvimos a la mesa de dibujo introduciendo una técnica bien conocida llamada hueso de perro y cambiando el material de nuestra tri-capa a madera contrachapada de abedul, que es mucho más fuerte y consistente como material.

Cambió el espesor, cambiaron las juntas, cambiaron los acabados... Tuvimos que repensarlo todo, manteniendo la fidelidad al diseño original, pero cuando volvimos a producción y vimos el resultado, por fin encajaba.

Todavía teníamos que ajustar algunos detalles, pero estábamos listos para producir algo que pudiéramos vender con orgullo, no sólo un prototipo. Y en el proceso creamos algo diferente a donde empezamos, algo que no termina al salir del taller, algo que el cliente puede terminar de crear en casa, apreciando el diseño en cada componente.

Y nació la versión automontaje de IN .